6月24日，我们迎来了武汉劳达科凝商学院院长陈瑛女士及其助理为《精益生产管理》课程在实际工作过程中运用进行了回访反馈交流。
5月31-6月1日，受集团人力资源部门委派，富思特、德邦、图新公司以杨正、张臣、郑敏一行三人参加了由武汉劳达科凝咨询有限公司主办的《精益生产管理实战训练》为期两天的课程培训。课程邀请了来自日本QUNIE的精益专家，助力企业“降本增效、提升效能”，为来自不同企业的20余名学员进行了专业的授课。课程围绕如何提高生产效率展开，如何确定标准时间、浪费的构成及改善方法，通过绘制M-M图表了解如何去缩短工期，如何借助工具进行岗位工序动作分析等来节省时间、降低成本，从而提高生产效率。

    通过学习培训，一行三人分别对所学内容运用到近20天的实践工作中遇到的问题及改善方法做了总结报告。
针对富思特及德邦公司的生产情况，借鉴精益管理工具中的设定标准时间、标准作业这一管理工具对上一季度的停机次数和时间及生产停机情况进行分析，得出产生不良品导致的停机损失和正常生产时设备故障导致的停机损失，从而制定了改善方案并实施。针对设备故障要做好设备的备品备件工作，让必要的物品出现在必要的时间，减少设备维修时寻找备件的浪费时间，加强员工的培训工作，提高员工对故障判断的准确性和操作技能，各岗人员搞好预检预修和生产过程巡查工作，把设备故障、生产隐患消灭在萌芽状态，提升标准作业时间；针对质量异常停机主要做好原辅料的检验和标准控制工作，做好生产线设备辊筒的清洁工作，提升和改善清洁辊筒的方法，加强品种转换的控制工作和生产线过程控制，保证生产过程严格按工艺配方进行生产。通过改善，生产能效得到有效提升。
针对图新公司的生产情况“设定标准化时间”即设备自行运转车速及人工换膜卷时间的控制，和“浪费的定量化”即制造过量过早、库存、搬运、等待、制造不良品、加工作业、动作等各种浪费以及质量过程中的浪费进行定量化，从而在工序上取得改善性作用。根据生产目标来制定生产节拍，并整理产品及各工序的关联，明确损失浪费的构造，在现场的日常管理中实施管理的状态，培训新人操作工，以薪酬浮动偏差模式来改善，让公司提升效率、工艺优化、质量控制使其更加稳定。

    经过与劳达公司工作人员多方反馈交流，外派学习人员提交学习作业后反馈，进行讨论。本次学习针对帮助企业“降本增效、提升效能”，同时也提出要求员工加强学习培训，武装自己的头脑，强化理念，自发主动地去工作，去创新求变，让学习成为每一位员工的日常习惯。